一 仕入れ

木材の仕入れ

ますの材料として檜(ひのき)が使用されます。 大垣市は木曽や東濃等日本有数の桧の産地に近く、良質の天然桧を入手するには恵まれた土地です。福島県以南の本州、四国、九州に分布し、スギに次いで造林面積の広い針葉樹です。スギとともに、日本の代表的な木材ですが、ヒノキは一般的により高級なものとされています。 ただし、枡に使われる材料は高級建築材、健具材を作る際に出る切り落とし部(端材)が使用されます。 原木(丸太)から枡用に材料をとるのではなく、家を作る際に必要な柱やかもい、なげし等をとる際に出る余った部分や捨てる部分を材料として使うのです。 つまり枡は林業のサイクルに根差した、環境にやさしいエコな道具なのです。
二 乾燥

乾燥

木の水分や油分を乾燥によって散らします。 木の収縮を少なくするため、ヤニを出にくくするために材料を落ち着かせるとても重要な工程です。 面の広い材料(一升用や底板など)ほど木の反りや変形が出やすいため、乾燥させる際にも気を配ります。 冬に仕入れた材料もひと夏を越させ、乾燥する夏の時期にまとめて干します。 乾燥方法(時と場合によって乾燥方法を変えています。) ・仕入れた状態で寝かす。 ・桟積み(天日干し) ・乾燥場で燻す ・電気ヒータで乾燥(急ぎの場合)
三 モルダー

モルダー

この工程は使用する機械の名前がモルダーと言われるため、工程名を当社では、モルダー(とか他に「プレナー」)と呼びます。このモルダーは4軸モルダーで、材料(桧の板材)を一挙に下面、右面、左面、上面と4面同時に削ることができます。 そして4面の表面を削り加工するためのサイズに整えます。 一合枡の場合、一日におよそ1600枚の側板用の板材と、400枚の底板用の板材をモルダーに通しますので一日平均およそ2000枚位の桧の板材を掛けることになります。 モルダーの出口先には「超仕上げ」と呼ばれる大きなかんな掛けをする機械があり、枡の側板の場合は内側になる面1面をツルツルにかんな掛けします。
四 駒切り

駒切り

ここで使用する機械は「ジャンピングソー」と呼ばれています。名前の通り機械の作業台の下から大きな丸鋸がジャンプするように飛び出てきて、モルダーで加工された板を枡の寸法に合わせて20枚同時にカットします。 一合枡の場合、1日に側板用の板材から8000枚の駒を、底板用の板材からは2000枚の底板をカットします。
五 カッター

カッター

ここで使用する機械の名前はロッキングカッターといいます。 枡の組目となる溝(ほぞ)を掘る機械で、複数枚のカッター(丸鋸チップソーの幅の広いモノ)が等間隔で機械内に並んで回転しており、そこをロックされた駒が上下動することによって、一度の上下動で左右対称(オス・メスという言い方もします。)となる20枚の溝が掘られた駒(この駒もカッターと呼ばれます)ができます。
六 のり付け

のり付け

溝ができた駒(カッター)にのりを塗ります。塗る場所は溝(ほぞ)の間に20枚同時にブラシで塗ります。多すぎず少なすぎず均一なのりの量に気をつけながら20個まとめて塗っていく様は職人技。当社では食品安全衛生上問題ない木工用ボンドを使用しております。
七 組み

組み(仮組・本締)

のり付けされた状態の駒(カッター)4枚一組で四角に組み、軽い圧を掛けて仮組します。 一合枡の場合、機械で仮組をします。一升枡や三勺枡など一合枡・八勺枡のサイズより大きいもの、もしくは小さいものは手組みで組んだ後に本締めをします。エアーの圧力を利用した締め機で締め上げながら、目視で締まっているかどうかの品質チェックも同時に行います。組む速さや締める感覚等熟練した技術が必要な大切な工程です。
八 底付け

底付け(手締め・底付け機)

完成した木枠に底板を貼り付ける工程です。手で(人力)で締めて一晩乾燥させる方法と底付け機で熱で乾燥させる方法とがあります。組みで使用するものと同じ糊を木枠に付けて底板を貼り付け乾燥させます。ここで初めて枡の原形が完成し、この状態で保管します。
九 研磨•塗り

研磨・塗り

ウレタンで塗りを施す場合の工程です。 ①最初に「木地研磨」をします。枡の表面をサンドペーパーで研磨(ベルトサンダーという機械を使用する場合もある)します。 ②焼印やレーザーがある場合、先に施す ③内側の下塗り ④乾かす(夏場は1日~1日半) ⑤外側の下塗り ⑥乾かす ⑦下塗り研磨(手作業) ⑧内側の上塗り ⑨乾燥 ⑩外側の上塗り ⑪よく乾かして完成!
十 仕上げ削り

仕上げ削り(円盤カンナ)

ここで使用する機械は円盤カンナと呼ばれています。ぐるぐる回るかんな削りの機械でカンナ刃が3枚ついており、作業台面と回転している円盤面が垂直になるように当て、側面4面を一気に削ります。熟練した職人が4面を均一にピカピカに仕上げます。枡づくりに特化した独自の工程です。
十一 面取り

面取り

面取りとは製品の角を丸め、それを扱う人にとってやさしい手触りや口当たりを配慮する作業です。円盤カンナで仕上がった枡の角の部分を手がんなや面取り機で取ります。一つ一つ枡の全12辺の面を取り枡が完成します。手がんなで面取りする技は枡職人の腕の見せ所です。
十二 焼印

焼印・レーザー・印刷

オリジナルのデザインや既成の焼印デザインの名入れを枡に施すことができます。名入れ方法として焼印・レーザー・プリント(シルク印刷)があり、どれも仕上がり具合やイメージが異なりますのでお客様のご要望に応じて対応しています。 焼印は専用の焼印機にデザインされた銅版を設置し枡に高温で圧を掛け焼き付けていきます。焼印の特徴はレーザー加工に比べて、焦げ色が濃くはっきりと押印される点です。
十三 梱包 出荷

梱包•出荷

出来上がった枡を一つ一つチェックしながら大切にクラフト紙で包装し、出荷用のカートン(段ボールケース)に詰め出荷します。 檜の香りと共に皆様にお届け致します。